Mantenimiento productivo total 141

calidad

Un enfoque de fabricación centrado en la satisfacción del cliente. Los productos de calidad cumplen las especificaciones, están libres de defectos y cumplen los requisitos de su uso previsto.

Cinco S

5S. Una lista específica de actividades que promueven la organización y la eficiencia dentro de un espacio de trabajo. Las cinco pasos S son: sort (ordenar), set in order (organizar), sweep (limpiar), standardize (estandarizar), y sustain (seguimiento).

condición básica

El buen estado de reparación esperado que debe poseer el equipo para producir piezas de calidad de manera oportuna. Bajo el TPM, se espera que los operadores mantengan las condiciones básicas de su máquina.

desechos

Cualquier cosa o proceso que no agregue valor a un producto. La chatarra es la forma más común de desecho.

disponibilidad

El porcentaje de tiempo que una máquina está realmente lista para la producción fuera del tiempo que debería estar disponible. La disponibilidad incluye averías, configuraciones y ajustes.

eficacia general del equipo

OEE. Medida de la eficacia con la que se utiliza el equipo. El porcentaje de OEE se determina multiplicando los porcentajes de disponibilidad, calidad y rendimiento del equipo.

evento de kaizen

Una herramienta de mejora que reúne a empleados de varios departamentos para examinar un problema, proponer soluciones e implementar cambios. Los eventos de kaizen suelen tener lugar durante uno o dos días.

kaizen

Una palabra japonesa que significa “cambio para mejor”. Kaizen es un método de mejora continua que requiere que todos en la empresa busquen y eliminen desechos y errores.

kaizen

Una palabra japonesa que significa “cambio para mejor”. Kaizen es un método de mejora continua que requiere que todos los miembros de la empresa busquen y eliminen desechos y errores.

lean

Un enfoque de fabricación que busca reducir el tiempo de ciclo de los procesos,aumentar la flexibilidad y mejorar la calidad. Los enfoques Lean ayudan a eliminar el desperdicio en todas sus formas.

mantenimiento autónomo

Un aspecto del mantenimiento en el que las tareas, como la lubricación o la limpieza, las realiza el operador de la máquina en lugar del personal de mantenimiento. El mantenimiento autónomo es fundamental en los enfoques de mantenimiento productivo total.

mantenimiento centrado en la fiabilidad

RCM. Un enfoque de mantenimiento que identifica los requisitos de mantenimiento de cada máquina en función de las necesidades del entorno de trabajo. El RCM da prioridad a algunas máquinas sobre otras.

mantenimiento correctivo

CM. La práctica de realizar el mantenimiento de una máquina después de un problema se hace evidente, pero antes de que la máquina falle.

mantenimiento de calidad

Mantenimiento centrado en tareas que hacen que las máquinas produzcan piezas de calidad y sin errores. El mantenimiento de calidad es un aspecto del mantenimiento productivo total (TPM).

mantenimiento de calidad

Mantenimiento centrado en tareas que hacen que las máquinas produzcan piezas de calidad y sin errores. El mantenimiento de la calidad es un aspecto del mantenimiento productivo total (TPM).

mantenimiento planificado

Mantenimiento que se realiza con determinación y regularidad para evitar el deterioro o la avería de la máquina. Forma parte del TPM que mantiene las máquinas funcionando de forma eficiente.

mantenimiento preventivo

PM. La práctica de realizar funciones de mantenimiento estándar de forma programada para evitar averías. Las tareas comunes de mantenimiento preventivo incluyen la inspección, lubricación, apriete y limpieza de las máquinas a intervalos generalmente determinados por la antigüedad de la máquina.

mantenimiento productivo total

TPM. Un enfoque de mantenimiento integral que se centra en la atención continua al estado de la maquinaria e instalaciones de producción. El principal objetivo del TPM es maximizar la utilidad de los equipos para aumentar la producción y reducir los desechos.

seis grandes pérdidas

Áreas de fabricación en las que se pierde la mayor cantidad de materiales y tiempo. Las seis grandes pérdidas incluyen averías, tiempo de configuración y ajuste, inactividad y paradas menores, reducción de velocidad, defectos de calidad y pérdidas de puesta en marcha.

Setting in order (Organizar)

El segundo paso en las 5S, que requiere la reorganización de los materiales del lugar de trabajo para garantizar un acceso fácil y optimizar la eficiencia. Organizar se conoce a veces como “straightening”.

Sorting (Ordenar)

El primer paso en las 5S que requiere separar el material innecesario de los materialesnecesarios en el lugar de trabajo. Al ordenar se elimina el desorden y crea espacio adicional.

Standardizing (Estandarizar)

El cuarto paso de las 5S, que requiere el establecimiento de prácticas en toda la empresa. Las prácticas de estandarizar ayudan a mantener un lugar de trabajo limpio, ordenado y eficiente.

Sustaining (Seguimiento)

El quinto paso en las 5S, que requiere el mantenimiento a largo plazo del programa de las 5S. El seguimiento requiere un compromiso continuo con las mejoras de las 5S.

Sweeping (Limpiar)

El tercer paso de las 5S, que requiere la limpieza de todas las áreas del entorno de trabajoy su inspección. La limpieza se conoce a veces como “shine”.

tasa de calidad

El porcentaje de piezas en buen estado del total producido. La tasa de calidad incluye el tiempo perdido en los defectos y el tiempo desde la puesta en marcha hasta la producción normal.

tasa de rendimiento

La velocidad a la que se producen las piezas dividida entre la capacidad de la máquina. La tasa de rendimiento incluye piezas producidas en un tiempo determinado, velocidades reducidas, ralentí y paradas a corto plazo.

tiempo de inactividad

Período improductivo en el que cesan las producciones de máquinas. El tiempo de inactividad se debe a menudo a una falla mecánica o necesidades de mantenimiento.

tiempo de inactividad

Período improductivo en el que cesan las producciones de máquinas. El tiempo de inactividad se debe a menudo a unafalla mecánica o necesidades de mantenimiento.

TPM de oficina

Un aspecto del mantenimiento productivo total que aplica los principios de TPM a las áreas administrativas de la empresa. El TPM de oficina puede incluir mantenimiento autónomo en equipos de oficina.